Teste de mistura: como medir o CV na fábrica de ração

Uma fórmula de ração pode prever 0,1% de um aditivo e chegar ao animal com o dobro em um comedouro e quase nada no outro. A diferença entre o que o formulador calcula e o que o animal ingere é decidida no misturador, e a ferramenta para medi-la é o coeficiente de variação (CV). Para fábricas que produzem rações com medicamentos, o CV também é exigência legal. Vamos aprofundar no Teste de Mistura.

O que o CV diz sobre a batida

O CV é o desvio-padrão das análises de um marcador dividido pela média, expresso em porcentagem. Quanto menor o CV, mais parecidas são as amostras retiradas de diferentes pontos de uma mesma batida. A publicação Testing Mixer Performance (MF3393, 2017), da Kansas State University (K-State), usa a seguinte interpretação, que também aparece no guia de teste de misturadores do programa SAFE, do Departamento de Alimentos e Agricultura da Califórnia (CDFA):

Fonte: Kansas State University, MF3393 (2017). As faixas são referência geral e dependem de marcador, método analítico e equipamento.

O efeito no animal está documentado. Em trabalho publicado no Journal of Animal Science em 2007, Groesbeck e colaboradores, da K-State, testaram tempos de mistura de 0 a 330 segundos em misturador horizontal de fitas e observaram melhora no ganho de peso diário de leitões de creche à medida que o tempo de mistura aumentou. Os autores registram que mistura inadequada, com CV acima de 12%, reduziu o desempenho dos leitões.

Como fazer o teste de mistura

O procedimento descrito pela K-State e pelo CDFA segue uma lógica simples: retirar 10 amostras de uma mesma batida e analisar o marcador em cada uma. As amostras devem ser coletadas o mais perto possível da descarga do misturador, em intervalos iguais de tempo, ou em pontos distribuídos no corpo do misturador quando ele permite. Para ração farelada, a K-State indica amostras de cerca de 10 g para análise.

A escolha do marcador muda o resultado:

• Sal (cloreto): o mais usado, pelo custo e pela facilidade de análise, inclusive com kits de titulação na própria fábrica. A K-State recomenda sal com partícula abaixo de 400 micrômetros, incluído a 0,3% a 0,5%. A limitação é que outros ingredientes também contêm cloreto, o que eleva o valor de base.

• Microtracer: partículas de ferro coloridas, adicionadas em dose conhecida, recuperadas com ímã e contadas. Como não existem naturalmente na ração, permitem avaliar tanto a homogeneidade quanto o arraste para a batida seguinte.

• Minerais, aminoácidos ou medicamentos: dão uma leitura mais próxima do ingrediente crítico, mas exigem laboratório e custam mais por amostra.

Um teste com CV alto pode refletir erro de amostragem ou de análise, e não do misturador. Antes de mudar o processo, repita o teste e confira o laboratório.

Tempo, carga e sequência de adição

Aumentar o tempo de mistura é a primeira correção, mas não resolve tudo. A publicação MF3393 aponta que um misturador com fitas ou pás desgastadas, ou carregado acima da capacidade, não atinge a homogeneidade apenas com mais tempo. Acúmulo de material nas paredes e no eixo, e folga excessiva entre fitas e carcaça, aparecem com frequência em fábricas com CV alto.

A sequência de adição também conta. A prática comum é carregar primeiro os ingredientes de maior volume, adicionar os microingredientes e premixes em seguida, com uma diluição prévia quando a inclusão é muito baixa, e só depois os líquidos. O tempo total de mistura deve ser medido a partir da entrada do último ingrediente, e não a partir do início do carregamento.

Líquidos e segregação depois do misturador

Óleo, melaço e aditivos líquidos alteram a mistura. Aplicados cedo ou em jato concentrado, formam grumos que carregam microingredientes junto. A orientação geral é aplicar os líquidos depois de um período de mistura a seco, com bicos que distribuam o produto ao longo do misturador, e manter um tempo de mistura úmida depois da aplicação. Os tempos ideais variam com o equipamento e devem ser validados por teste.

Uma batida homogênea pode se separar depois do misturador. O guia do CDFA lista os problemas de transporte após a mistura entre as causas de baixa uniformidade. Elevadores, quedas livres longas, transportadores pneumáticos e silos de ensaque tendem a separar partículas de tamanho e densidade diferentes. Por isso, um teste completo compara amostras da descarga do misturador com amostras do ensaque ou do carregamento a granel.

Contaminação cruzada e sequenciamento de batidas

O mesmo teste que mede homogeneidade mede arraste. A Instrução Normativa MAPA nº 4/2007, que aprovou o regulamento de boas práticas de fabricação (BPF) para estabelecimentos de alimentação animal, exige uma sequência fixa de fabricação dos diferentes produtos e trata a contaminação cruzada como ponto de controle.

Para rações com medicamentos, a Portaria SDA nº 798, de 10 de maio de 2023, alterada pela Portaria SDA/MAPA nº 1.231/2025, define critérios específicos. A portaria aceita o teste indireto de homogeneidade com uma substância amparada em literatura técnica, como um mineral, e estabelece CV inferior a 10%. Para a validação da limpeza, o resultado é satisfatório quando o produto fabricado logo após a limpeza apresenta até 2,5% da concentração do princípio ativo do produto medicamentoso usado no estudo. A Portaria 798 revogou as Instruções Normativas nº 65/2006 e nº 14/2016 e a Portaria nº 605/2022.

Na rotina, isso significa planejar as batidas para que um produto com medicamento seja seguido por outro que tolere o arraste, por exemplo uma ração para a mesma espécie e fase, e nunca por uma ração para categorias sensíveis ou em período de carência. Quando a sequência não resolve, entra a limpeza física ou a batida de descarte.

Na prática: checklist para a fábrica

• Testar cada misturador ao menos uma vez por ano, na instalação e sempre que houver troca de fitas, mudança de processo ou reclamação de campo.

• Coletar 10 amostras por batida, em intervalos iguais, e registrar ponto, horário e operador.

• Definir o marcador conforme o objetivo: sal para rotina, Microtracer para homogeneidade e arraste, princípio ativo para produtos medicamentosos.

• Contar o tempo de mistura a partir da entrada do último ingrediente.

• Verificar folgas, desgaste e acúmulo no misturador antes de aumentar o tempo de mistura.

• Repetir a coleta no ensaque ou no carregamento para medir segregação.

• Manter a matriz de sequenciamento de batidas atualizada e conferida contra a validação de limpeza.

Decisão para o gestor

O teste de mistura custa pouco comparado ao custo de uma ração que não entrega a fórmula. Para o formulador, um CV conhecido permite reduzir margens de segurança em aminoácidos, vitaminas e aditivos. Para a fábrica, é a evidência que sustenta a conformidade com as BPF e com a Portaria 798. A decisão prática é tratar o tempo de mistura como parâmetro validado, com teste documentado, e não como valor herdado do manual do equipamento.

Referências

• Kansas State University Research and Extension. Stark, C.; Saensukjaroenphon, M. Testing Mixer Performance (MF3393), 2017. https://bookstore.ksre.ksu.edu/pubs/testing-mixer-performance_MF3393.pdf

• California Department of Food and Agriculture, SAFE Program. SAFE Guidance on Testing Mixer Efficiency. https://www.cdfa.ca.gov/is/ffldrs/pdfs/safe_guidance_on_testing_mixer_efficiency.pdf

• Groesbeck, C. N. et al. Diet mixing time affects nursery pig performance. Journal of Animal Science, 2007. https://www.asi.k-state.edu/extension/swine/peer-review-publications-pdfs/2007/Groesbeck.%20Diet%20mixing%20time%20affects%20nursery.pdf

• Ministério da Agricultura e Pecuária. Instrução Normativa nº 4/2007 e Portaria SDA nº 798/2023. https://www.gov.br/agricultura/pt-br/assuntos/insumos-agropecuarios/insumos-pecuarios/alimentacao-animal/legislacao-alimentacao-animal